人工智能检测设备价格

光伏行业的发展使其质量标准出现规范化以及统一化的发展趋势，行业内对太阳能电池组件以及电池片的质量检测越来越严格，特别是太阳能电池组件以及电池片表面缺点的检测。就目前的检测技术而言，虽然机器检测的效率相对较高，但是并不适用于电池组件和电池片检测，从而使得电池组件和电池片缺点检测需要采用人工检测方法，但是人工检测成本较高，而且准确率得不到保障。因此，研究一种全新的太阳能电池组件以及电池片表面缺点检测的方法与软件系统是很有必要的，从该行业的长期发展来看，未来光伏产业对此类软件的需求会越来越高，以保障企业生产部门在检测过程中的效率要求，及时研究新方法并应用新的检测软件系统以便提高检测效率是未来检测市场的大趋势。欧普泰PL、EL检测设备，电池片、电池串、组件检测准确率和速度均达到或超出国内外同类设备水平，**行业。人工智能检测设备价格

太阳能电池有哪些缺点呢?

黑心片:EL照片反射的黑心膜形成的主要原因是该区域没有发出1150红外光，导致黑心片在红外照片中反射。这种黑色芯板是由于在中心部分的高电阻率而形成的。它与硅衬底的少数载流子浓度有关。

黑色电影:在生产过程中,由于反复强调缩短的定向凝固时间晶体,潜热释放融化和温度场温度梯度不匹配,晶体生长速率加快,过度的热应力引起的内部位错硅片。

短路黑片:由单根线焊接元件引起的短路;元器件层压前电池电池效率低下所形成的短路黑膜;边缘明亮的黑色薄膜称为非短路黑色薄膜。主要是由于n型芯片在硅片的错误使用中，导致PN结，短路电池无法提供外部电源，输出功率和IV测试曲线也降低。导致整个元件功率和填充系数受到影响。

电池栅极:电池栅极是由于太阳能电池丝网印刷过程中参数设置不当或丝网印刷质量不合格造成的。轻微的栅极断口对元件来说不是很重要，但如果栅极严重，影响单片电池的电流会影响整个元件的电气性能。 广东pl检测系统欧普泰PL、EL检测设备，电池片、电池串、组件检测准确率与速率均达到或超出国内外同类设备水平，领跑行业。

电位诱发衰减效应是电池组件长期在高电压作用下，使玻璃、封装材料之间存在漏电流，大量电荷狙击在电池片表面，使得电池表面的钝化效果恶化，导致组件性能低于设计标准。PID现象严重时，会引起一块组件功率衰减50%以上，从而影响整个组串的功率输出。

一是系统设计原因：光伏电站的防雷接地是通过将方阵边缘的组件边框接地实现的，这就造成在单个组件和边框之间形成偏压，组件所处偏压越高则发生PID现象越严重。对于P型晶硅组件，通过有变压器的逆变器负极接地，消除组件边框相对于电池片的正向偏压会有效的预防PID现象的发生，但逆变器负极接地会增加相应的系统建设成本;

二是光伏组件原因：高温、高湿的外界环境使得电池片和接地边框之间形成漏电流，封装材料、背板、玻璃和边框之间形成了漏电流通道。通过使用改变绝缘胶膜乙烯醋酸乙烯酯(EVA)是实现组件抗PID的方式之一，在使用不同EVA封装胶膜条件下，组件的抗PID性能会存在差异。

三是电池片原因：电池片方块电阻的均匀性、减反射层的厚度和折射率等对PID性能都有着不同的影响。上述引起PID现象的三方面中，由在光伏系统中的组件边框与组件内部的电势差而引起的组件PID现象被行业所公认。

光伏组件性能的检测

光伏电站运行一段时间后，需要进行检测，来确定光伏电站的性能。涉及光伏组件的，主要包含以下项目。

1、功率衰减测试

光伏组件运行1年和25年后的衰减率到底有多少？25年太久，现在可能还没有运行这么长时间的电站。按国家标准，晶硅电池2年的衰减率应该在3.2%以内。但目前这个数据还真的很难说，原因有三：

1）光伏组件出场功率是用实验室标准光源和测试环境标定的，但似乎国内不同厂家的标准光源是存在一定的差异的。那在A厂标定的250W的组件，到了B厂，可能就是245W的组件的。

2）现场检测所用的仪器精确度较差，据说5%以内的误差都是可以接受的。用误差5%的仪器，测2%（1年）的衰减，难度有些大，结果也令人怀疑。 欧普泰AI-EL一人多机系统，人工智能检测缺点，降低成本，提高辨识准确率，降低返修率，欢迎垂询我司。

在太阳能电池片生产中，EL检测仪可以应用于太阳能电池片分机来识别机器视觉系统不容易识别的内部缺点，如黑心、黑斑、断栅、隐裂、碎片等缺点。在电池片、硅片的分选中，普通的缺点、颜色可通过机器视觉系统进行识别判断，但对于一些内部缺点系统不易识别或容易漏检，这样就导致分选设备误判或漏判分选效率不高。目前的EL检测仪技术可实现电池片正、反缺点、颜色、内部缺点进行识别判断分选，检测速度达到国际同类水平，检测效率大幅提高。欧普泰AI-EL一人多机系统，人工智能检测缺点，降低成本，提高识别准确度，降低返修率，欢迎致电我司。上海el检测仪价格

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光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。

光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。 人工智能检测设备价格

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