工业液压齿轮泵联系方式

齿轮泵还有一种叫内啮合齿轮泵，在液压设备中也有应用。

这种泵具有一对相互内啮合的齿轮，形成一种偏心结构，其中内齿轮的轮齿向外伸出，并由电机驱动，与之啮合的外齿轮轮齿向泵中心伸出。

当小齿轮旋转时，带动与它相互啮合的外齿轮旋转，吸油口一侧齿轮退出啮合，容积增大，形成局部的真空进行吸油，压油口一侧齿轮进入啮合容积减小进而压油，泵体中的月牙板将吸油区和压油区分隔开。

叶片泵具有流量均匀，运转平稳，噪音小，工作压力和容积效率较高，结构较复杂等特点。

叶片泵是由转子与叶片形成一个偏心的结构，随着转子在驱动轴的带动下旋转，叶片低端由于弹簧或液压油的作用，始终保持足够的压力，使得叶片顶端能够贴紧泵的内壁，在旋转过程中，任意相邻两个叶片与泵体围成了密闭的空间，密闭空间逐渐变大时，液压油被吸入到里面，当密闭空间的体积由大变小时，里面的液压油从液压区压出。

外啮合齿轮泵是装载机和部分小型挖掘机液压系统中常用的液压泵。泵体内有一个相同模数，相同齿数的 齿轮，齿轮的两个端面靠泵盖密封。泵体，端盖和齿轮的各齿槽组成了密封的容积，俩齿轮沿的啮合把密闭容积空间分成吸油腔和压油腔俩部分，并且在工作中彼此互不相通。由于齿轮的啮合，使密封的容积逐渐减小，齿槽中的油受到挤压，从排油口排出。齿轮不断旋转，齿轮在啮合时引起的吸油和排油腔的容积大小变化，来实现吸油腔不断吸油，压油腔不断压油。

装载机用齿轮泵（双联泵：一根驱动轴带动两个从动齿轮工作，有两个吸油腔和两个排油腔。）

目前国内的装载机液压系统基本上为定量液压系统，所谓定量液压系统就是说液压泵的排量是不变的，基本上以齿轮泵为主；还有一部分出口的机型，由于国外对整机噪声的要求较高，采用的是叶片泵；剩余很少一部分机型配置的变量液压系统，基本上配置的为变量柱塞泵。

工业液压齿轮泵联系方式当吸入室一侧的啮合齿逐渐分开时，吸入室容积增大，压力降低，便将吸人管中的液体吸入泵内。

泄漏现象

齿轮泵的泄漏较大，外啮合齿轮运转时泄漏途径有以下三点:一为齿轮顶隙，其次为测隙，第三为啮合间隙。其中端面侧隙泄漏较大，占总泄漏量的80%-85%，当压力增加时，前者不会改变，但后者挠度大增，此为外啮合齿轮泵泄漏前列主要的原因，容积效率较低，故不适合用作高压泵。

解决方法:端面间隙补偿采用静压平衡措施，在齿轮和盖板之间增加一个补偿零件，如浮动轴套、浮动侧板。

受力不均衡现象

右侧是压油腔，左侧是吸油腔，两腔的压力是不平衡的;另外压油腔因齿顶泄漏，其压力为递减。两不均衡压力作用于齿轮和轴一径向不平衡压力，油压越高，该力越大，加速轴承磨损，降低轴承寿命，使轴弯曲，加大齿顶与轴孔磨损。

防止措施:采用压力平衡槽或缩小压油腔。

齿轮泵困油现象：

齿轮泵要平稳工作，齿轮啮合的重合度必须大于1，于是总有两对齿轮同时啮合，并有一部分油液被围困在两对轮齿所围成的封闭容腔之间。这个封闭的容腔开始随着齿轮的转动逐渐减小，以后又逐渐加大。封闭腔容积的减小会使被困油液受挤压而产生很高的压力，并且从缝隙中挤出，导致油液发热，并致使机件受到额外的负载；而封闭腔容积的增大又造成局部真空，使油液中溶解的气体分离，产生气穴现象。这些都将产生强烈的振动和噪声，这就是齿轮泵的困油现象。 齿轮泵比较基础的零部件的维修。

一开始，齿轮泵都是液压式的。现在，由于大家都更加重视节能环保的理念，伺服电机的成熟使用和价格的大幅下调，近年来，全电动式的精密齿轮泵逐渐增加，并细分为发展趋势。它具有以下特点：

1.电动-液压“齿轮泵“是一个新的“齿轮泵“，它集成了液压和电气传动。它结合了全液压“齿轮泵“的高性能，具有环保节能的优点。这种电液复合“齿轮泵“已成为“齿轮泵“技术的发展趋势。

2.全液压齿轮泵以精密成型和复杂产品的形式具有许多独特的优点。它已经从传统的单缸液体填充和多缸液体填充型演变为现有的双板直流式。双板直压式是具象征意义的，但其控制技术体系难度大，加工加工效率高，液压技术难以掌握。 齿轮泵工作时，主动轮随电动机一起旋转并带动从动轮跟着旋转。自动化液压齿轮泵诚信为本

液体进入排出室后，由于两个齿轮的轮齿不断啮合，便液体受挤压而从排出室进入排出管中。工业液压齿轮泵联系方式

一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件，执行元件，控制元件，辅助元件和液压油。

执行元件（液压缸和液压马达）的作用是将液体的压力能转换为机械能，带动机械作直线往复运动或回转运动。

控制元件（各种液压阀）在液压系统中控制和调节液体的压力，流量和方向。

辅助元件包括油箱，滤油器，密封圈，压力表等，液压油是液压系统中传递能量的介质，有矿物油，合成型液压油等。

液压泵是为液压传动提供液体加压的一种动力元件，是泵的一种，是一种能量转换装置，它的功能是把驱动它的动力机（如电动机或内燃机）的机械能，转换成输送到系统中去的液压压力能，类似抽水机的作用。

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