南通蚀刻液提铜自动控制器

本公司专业从事线路板厂微蚀液、蚀刻液、硝酸铜等回收循环再生系统，及周边设备材料加工制作。有一批专业从事PBC行业多年的骨干技术人员，深入PCB行业，熟悉PCB生产工艺流程，为客户提供满意周到的技术服务。 蚀刻液提铜再生循环设备简介 行业制作工序中产生大量微蚀液、蚀刻液、硝酸铜等含有不同浓度的铜等金属，回收价值高，且外排废水中也会有少量的铜重金属存在，如不能合理的进行环保处理，一方面造成资源的严重浪费，另一方面重金属排放后渗入至土壤及水源之中，即会对我们赖以生存的自然环境及自身的健康产生严重的污染和危害。 上海毅蓝蚀刻液提铜电解再生设备。南通蚀刻液提铜自动控制器

1.不改变原有的工艺流程、管理程序;印制线路板厂只需将蚀刻液排入酸性蚀刻液处理系统,再生后的蚀刻液可回用于生产,降低了成本。 2.废液经处理后可产铜,具有一定的收益。 三、环境效益该设备实现了蚀刻液的在线处理,减少了二次污染,达到了清洁生产的要求。该技术2011年9月通过技术鉴定,并被中国环境保护产业协会评为2013年国家重点环境保护实用技术。酸性蚀刻液循环再生系统,适用于线路板酸性蚀刻液的再生。 主要技术内容一、基本原理采用阴、阳离子膜电解-电沉积氧化法对低氧化还原电位(ORP)的酸性蚀刻液进行氧化处理,降低蚀刻液的铜离子含量并回收铜,基本原理为:1)阴离子膜电解法取代氧化剂。低ORP的酸性蚀刻液经阴离子膜电解槽的阳极,蚀刻液中一价铜离子在阳极失去电子生成二价铜离子,降低了蚀刻液提铜中一价铜 芜湖蚀刻液提铜电解蚀刻液提铜回收铜设备：采用电解技术。

2、电解法：Cu2 向阴极迁移并在电极表面析出。电解法处理含铜废蚀刻液提铜水不仅在理论上较为成熟，而且平板电极电解槽、流态化电解槽等处理装置均在生产实际中广应用。 3、离子交换法：该法能有效的去除矿山废水中的铜离子，而且具有处理容量大、出水水质好等特点，且占地少、不需对废水进行分类处理，费用相对较低，但存在投资大、对树脂要求高、不便于控制管理等缺点。 工艺为：混合废水→阳离子交换柱→阴离子交换柱→回用及排放。（如果原水pH值过低，应先进行pH调整，废水的Cu2 浓度过高时，应进行除铜预处理，否则树脂再生会过于频繁）。 用于去除废水中Cu2 的离子交换树脂有：AmberliteIRC-718整合树脂、Dowex50x8强酸性阳离子树脂、螯合树脂DowexXFS-4195、螯合树脂DowexXFS-41196及国内的“争光”、“强酸1号”和PK208树脂等。

本项目提供的蚀刻液提铜循环再生设备，技术标准已经技术监督部门备案，并己通过政策环保部门的相关检测，可实现PCB行业在蚀刻工序的废蚀刻液零排放，达到清洁生产的要求，彻底解决如今国内PCB行业中产出的大量危险液体——废蚀刻液的污染源及其扩散问题。将有危害的大量危险废物转变为循环再生资源——金属铜，在收益上对PCB企业更加有利，采用蚀刻液循环再生设备后PCB企业的生产成本大幅下降，有利于我国PCB行业的可持续发展和提高该行业的国际竞争力。该项目可作为一个国家所提倡的循环经济成功范例在PCB行业大力推广。其社会效益和经济效益及环保效益是非常巨大的。电路板蚀刻液提铜回收的方法。

中国印制电路板行业发展迅速,每年产生大量蚀刻液,对环境造成了重大的危害,蚀刻废液如果没有经过妥善的处理就排入管道,会造成收纳水体的污染。另一方面,蚀刻废液也是一种资源,其含铜丰富,不合理处理和处置会导致资源的严重浪费。目前处理蚀刻废液的传统方法有很多,但是仍然存在不足,例如产生二次污染、处理不达标、能耗大、效率低、成本高等问题。因此本文旨在采用乳化液膜技术处理回收碱性蚀刻废液,一方面,可以得到再生的蚀刻液,另一方面,可以回收铜产品,具有较大的现实意义（蚀刻液提铜）。 本文首先对乳化液膜的稳定性进行研究,利用破损率和表观溶胀性作为衡量标准,比较两种不同类型的表面活性剂 蚀刻液提铜再生设备是一项利国、利厂（PCB厂）、利民的环境保护产品。山东电解蚀刻液提铜

氯化物体系线路板蚀刻液在线提取铜和蚀刻液提铜回用的新工艺。南通蚀刻液提铜自动控制器

1.蚀刻液提铜该技术解决了单一离子膜电解过程中膜性能不稳定、循环时间不长的难题,实现酸性蚀刻工序的清洁生产和废水的零排放,产生了有高附加值的金属电解铜,从而降低了酸性蚀刻液的生产成本。 2.采用阴离子膜电解法,一价铜离子在阳极被氧化成二价铜离子,ORP升高,ORP高达900MV的酸性蚀刻液可循环利用,无需再使用强氧化剂氯酸钠。3.采用阳离子膜电沉积法,蚀刻废液可循环利用。典型规模废酸性蚀刻液处理量:100~200吨/月。主要技术指标再生蚀刻液技术指标：蚀刻因子3.0；蚀刻1.5~2.5mil/min;pH2.0~2.3;ORP540~600mV;铜含量110~160g/L;回收铜纯度>99.90%。主要设备及运行管理一、主要设备阴离子膜电解系统、阳离子膜电沉积系统、蚀刻液存储及组分调节膜处理系统。 南通蚀刻液提铜自动控制器