安徽自动超声冲击去应力

振动时效技术和超声冲击技术的对比：振动时效和超声冲击消除应力技术的区别在于：虽然都有振动输出，但工作频率不同：振动时效技术受现有电机转速的制约，频率较高在167Hz,超声冲击属于超声波范畴的振动；针对性不同：振动时效对所有类型的应力有效，而超声冲击只能应用于焊接构件，并且只针对焊缝进行应力消除处理；效果有区别：振动时效的意义在于均化应力，保证焊接工件的尺寸稳定性，处理效率高，可以批量进行处理，超声冲击技术则是哪里有焊缝就处理哪里，消除应力的水平远高于振动时效，还有重要的作用是提升关键焊缝的强度防止疲劳裂纹的萌生，但效率略低。所以，我们在进行选择时应该根据构件消除应力的要求、对效率的要求、实际使用情况进行选择，当然还有预算，一般来讲，超声波冲击设备价格是要高于传统振动时效设备。超声冲击设备是目前国内外消除焊接残余应力的理想设备。安徽自动超声冲击去应力

超声波冲击设备的功率是可调的：如1000W的超声冲击设备，功率可调范围（400W.500W.600W.800W.1000W）适用范围：普遍应用于船舶、石化、航空、铁路、风力涡轮机、压力容器、钢或复合材料桥梁，重型起重机领域，适用于各种材料焊接结构的焊后处理，达到延长焊接结构疲劳寿命、提高其疲劳强度的目的，并且能消接过程应力和残余应力，特别适用于普通接头、承载接头以及异种材料焊接接头等结构的焊后处理。若要求同轴度，如箱型工件，应尽量用大激振力，选用弯曲和扭转振型结合。无锡自动超声冲击去除残余应力超声波时效仪使金属表面层的强度和硬度都有明显的提高。

超声波冲击设备主要应用于以下四个方面：（1）对金属零件表面进行强化处理，以提高零件的表面质量和疲劳寿命;（2）调节应力场，减少焊接变形，保证工件的尺寸稳定性;（3）对机械零件局部焊接修复部位进行消除焊接应力的处理。现在该方法在国外机械制造工程中，特别是对疲劳性能有较高要求和要求消除残余应力的焊接结构工作中已普遍使用。（4）改善影响焊缝疲劳性能的几个方面的因素，如：残余应力、微观裂纹和缺陷、焊趾几何形状、表面强化等，是目前提高焊缝疲劳性能很有效的方法。

超声冲击设备特点：数字化动态显示电流频率，直观体现时效过程。时间预设功能，更易掌握冲击速度，提高操作规范。设置音频按钮，做到时效处理双开关，降低操作者工作强度。报警指示灯，独有的稳频、恒幅控制电路，过热、过载保护能，完全排除现场操作的危险性。工件焊接应力消除率可达到100%并产生理想压应力，是目前国内外消除焊接残余应力的理想设备。 特用工具头，采用良好钢材，结构紧凑，不易损坏。内部加装变幅杆保护垫，较大延长变幅杆的使用寿命。可提高焊接接头疲劳强度50％-120％，疲劳寿命延长5-100倍。不受工件形状、结构、材质、重量、板材厚度、场地之限制。可将焊趾处的焊接余高，凹坑咬边等现象理想化处理至几何过度，降低应力集中系数。可去除焊趾处的围观裂纹，弥补熔渣缺陷，同时抑制裂纹提前萌生。用于消除焊接残余应力可完全替代热处理等时效方法。冲击器专业设计，彻底消除了传统时效设备和同行业设备操作笨重，现场无法操作的难题，减少了现场人员劳动量。超声冲击时效设备不受工件材质、形状、结构、钢板厚度、重量、场地的限制。

超声冲击对焊接结构残余应力的影响：以钢结构箱型柱为对象,研究了超声冲击工艺对焊接残余应力的影响.对电渣焊和埋弧焊两种焊缝进行了超声冲击试验,其中埋弧焊焊缝采用了全覆盖冲击和焊趾冲击两种冲击工艺.残余应力测量表明,采用冲击工艺,可以在焊缝表面一定深度(小于3mm)下产生压应力,较高测得-134MPa;焊趾冲击不但使焊趾表面产生压应力,也降低了焊缝的残余应力.对非熔透埋弧焊和熔透埋弧焊焊缝的测量结果显示,在盲孔法测量的深度范围内,超声冲击可降低焊缝较大主应力约34%～55%。超声冲击有效改善焊趾的几何形状，较大降低焊趾处的应力集中系数，其效果较大优于工艺。苏州自动超声冲击应力消除

超声波冲击设备可以达到延长焊接结构疲劳寿命、提高其疲劳强度的目的。安徽自动超声冲击去应力

承载超声冲击方法改善高应力比加载条件管接头疲劳性能：在高应力比R=0.5加载条件下采用T型管接头形式进行焊态,承载和非承载超声冲击处理试件的疲劳对比试验.试验结果表明:①在高应力比R=0.5加载条件下,管接头承受静载后再使用 超声冲击方法对其进行处理仍然能够大幅度地延长焊接管接点的疲劳性能.②在承载超声冲击处理条件下,钢T型管接头的疲劳强度(应力比R=0.5)提高 了66%,疲劳寿命延长了3.8～4.0倍.③使用承载超声冲击处理这种工艺方法不仅可以在低中应力水平,中长寿命范围内改善焊接管接头的疲劳性能,也可以在高应力范围内改善其疲劳性能.这种工艺方法在一定程度上克服了承载前超声冲击方法对焊接接头疲劳性能改善程度在高应力区域内大幅度降低的缺点。安徽自动超声冲击去应力

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