宁夏新能源动力电池包铆接案例

使用IBIRD®PRO，走进工业4.0工业4.0、M2M、物联网，这些概念表示在工业领域的智能和数字连接系统。目的是尽可能的促进生产自主运行。基于这一点，GESIPA®研发了iBird®Pro。iBird®Pro是一款联网的电池驱动铆接安装工具。利用GESIPA®App在连接WiFi或者蓝牙以后，可以连接至智能手机、平板及客户的IT基站。通过此连接，iBird®Pro会获得许多额外的优点，例如：铆接过程的跟踪；安全铆接过程；提供工具状态及服务指标；简便快捷的进入操作端，以及工具维护修理指示说明。实现价值比较大优化。铆接产品和服务，就选矩省（上海）科技股份有限公司，有想法的可以来电咨询。宁夏新能源动力电池包铆接案例

工业4.0和材料的进步对汽车工业的连接技术提出了挑战，这些挑战包括了加强对过程的控制以及OEM运营的集成和自动化技术提高。这些都要求连接技术具有高质量、快速并且经济的特征。矩省持续关注白车身新材料以及使用不同材料的轻量化优势，我们的铆接技术为连接这些不同材料提供了许多解决方案，包括了度钢，轻金属以及碳纤维材料的材料混合连接。我们的铆螺母和铆螺柱技术使得安装工作更容易、更整齐美观、更快速。它们可以安装在车辆生产的的任何阶段，包括白车身或者被喷涂或其他处理过后。我们的铆接技术具有高承载能力，可提供安全保障的接头，从而在薄板或柔软材料中形成高质量连接。整个连接过程中没有热影响，应用更清洁，不会引起基础材料的变形。北京升降机铆接技术矩省（上海）科技股份有限公司致力提供铆接产品和服务，欢迎您的来电！

PowerBirdPro-全能型Pro系列超快速度、动力优点:■更强更快：配有高性能无刷电机且输出力为15,000N，可高效快速完成几乎所有材料的最大直径达6.4mm的抽芯铆钉的安装。■速度更快，几乎无磨损：PowerBirdPro采用无刷直流电机，延长使用寿命且使用过程几乎无磨损，保证安装速度。■高性能且符合人体工学设计：PowerBirdPro配备了低磨耗爪片系统以及和TAURUS系列相同的符合人体工学的设计。■通用性：支持直径从Ø4.8mm的钢制抽芯铆钉到最大直径达Ø6.4mm的所有材质的抽芯铆钉、最大直径达Ø8mm的铝制抽芯铆钉；■直径为Ø6.4mm的ØG-Bulb除外。■BULB-TITE直径达Ø7.7mm的所有材质的抽芯铆钉。■MEGAGRIP最大直径达Ø6.4mm的所有材质的抽芯铆钉。

矩省（上海）科技股份有限公司AccuBirdPro是新版充电式抽芯铆钉安装工具优点:■更强更快：AccuBirdPro配有无刷电机，且输出力为10,000N，能快速安装最大直径为Ø5mm的所有材料的抽芯铆钉。它还配有自动回转功能，可以缩短拉力流程，从而确保随时可用。■速度更快，几乎无磨损：AccuBirdPro无刷直流电机拥有超长使用寿命且几乎无磨损。铆接速度可与液压气动式抽芯铆钉安装工具相媲美。■高性能且符合人体工学设计：AccuBirdPro配备了低磨耗爪片系统以及和TAURUS系列相同的符合人体工学的设计;■通用性：支持直径从Ø2.4mm的铝制抽芯铆钉到最大直径达Ø5mm的所有材质的抽芯铆钉、最大直径达Ø6mm的铝制抽芯铆钉；BULB-TITE直径达Ø4mm的抽芯铆钉和直径为Ø5.2mm铝制和钢制抽芯铆钉。矩省（上海）科技股份有限公司矩省（上海）科技股份有限公司致力提供铆接产品和服务，欢迎您的来电。

我们的GESIPA产品广泛应用在飞机机身铆接上，从机身、机冀、机尾到飞机引擎，处处都有我们的应用身影。矩省依托高质量德国技术，可为您提供一站式铆接解决方案。动力电池是电动汽车的心脏，是新能源汽车产业发展的关键。动力电池性能的优劣直接影响电动汽车的市场应用和普通消费者的接受度，如安全性、能量密度、功率密度、寿命以及成本等。电池的安全和实用性能是其尤为重要的保障。矩省依托高质量德国技术，可为您提供一站式铆接解决方案。矩省（上海）科技股份有限公司致力提供铆接产品和服务，竭诚为您服务！北京升降机铆接技术

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在生产关键部件和自动装配过程中，GESIPAFireRex®2CWinTech可以帮助过程监控和记录结果。带有外部增压装置的液压气动铆螺母安装工具，更加灵活，也可以实现安装过程监控功能！FireFex®2CWinTech通过使用行程和力传感器的集成电子装置分析铆接安装过程。用户可以通过特殊的软件来设置一个OK窗口。工具上的彩色LED显示铆接安装过程监控的结果，也可以通过数据线进行记录和处理。FireRex®能够在工业生产过程中以各种不同角度来安装铆螺母。外部增压装置使FireRex®特别适用于狭小的空间。FireRex®的特殊铆枪设计使其可以集成到生产系统中，并且在进入受限制的工位和从上方进行铆接的位置，仍可以方便灵活使用，符合人体工程学，可进行高效铆接。矩省（上海）科技股份有限公司宁夏新能源动力电池包铆接案例